K-HACCP

◆ 위험성평가방법은 크게 나누어 위험요인을 도출하고 위험요인에 대한 안전대책을 확인․수립하는 정성적 평가와

위험 요인 별로 사고로 발전할 있는 확률과 사고피해 크기를 정량적으로 계산하여 위험도를 수치로 계산하고

허용범위를 벗어난 위험에 대한 안전대책을 세우는 정량적 평가가 있다.

◆ 정량적 평가에 있어 확률과 피해크기를 수치화 하는 것은 현실적으로 어렵고 확률과 피해크기에 대한 신뢰도 문제가

제기될 가능성이 있어 이러한 단점을 보완하는 방법으로 정성적인 위험요인 도출에 발생 빈도와 피해크기를 크기 별로

그룹화하여 위험도를 정하는 방법을 사용

● 정성적 평가(Hazard Identification Method)

ㅇ 체크리스트 평가(Check List)

ㅇ 사고예상질문분석(What-if 분석)

ㅇ 상대위험순위(Dow and Mond Indices : 화학공장용)

ㅇ 위험과 운전분석(Hazard & Operability studies : HAZOP, 화학공장용)

ㅇ 이상과 위험도분석 (Failure Modes Effects & Criticality Analysis : FMECA)

● 정량적 평가(Risk Assessment)

ㅇ 결함수 분석(Fault Tree Analysis : FTA)

ㅇ 사건수 분석(Event Tree Analysis : ETA)

ㅇ 원인-결과분석(Cause-Consequence Analysis : CCA)

※ 공단에서는 Machine(위험기계), Media(작업환경), Man(작업자 행동), Management(관리) 등 4가지 면에서 위험요인을 도출하고 발생빈도와 피해크기를 그룹화한 위험성평가(4M - Risk Assessment) 기법 개발

◆ 위험성 평가 팀 구성

⊙ 팀 리더(평가대상 공정 또는 작업의 책임자)

⊙ 대상공정을 구성하는 작업책임자(반장 또는 특별한 경우 작업자)

⊙ 정비작업자

⊙ 안전보건관리자

※ 위험성평가는 작업반장을 리더로 하여 근로자 참여 하에 작업반별로 수행한 후 대상공정 책임자를 리더로 검토 팀을 구성,

작업반에서 작성한 위험평가서를 검토할 수 있음

◆ 팀 리더 역할

⊙ 평가대상 공정(작업)에 대한 작업지식과 경험 보유

⊙ 위험성평가 기법 숙지

⊙ 대상공정의 안전보건정보(앗 차 사고 사례 포함) 수집

⊙ 팀원간 안전보건정보 교환을 통한 완전한 이해

◆ 위험성평가진행 방법

⊙ 위험성평가의 수행은 팀 리더가 중심이 되어 수행

⊙ 리더는 팀원이 4M[Machine(위험기계), Media(작업환경), Man(작업행동), Management(관리)]에 대해서 Brain Storming을 통해

다양한 위험 요인을 도출하도록 분위기 유도

⊙ 도출된 위험요인에 대한 노출빈도 및 사고크기(위험도계산)를 결정

⊙ 유해․위험요인에 대한 위험도가 허용가능 위험인지? 허용 할 수 없는 위험인지? 를 판단

⊙ 허용할 수 없는 위험요인의 경우 개선대책을 세우고 개선대책이 실행 가능한 합리적인 대책인지를 검토

※ 개선대책 실행 후 위험요인에 대한 위험도는 가능한 한 허용할 수 있는 범위 이내 이어야 함

◆ 위험성평가 서류의 구성

⊙ 사업장의 안전보건상 위험정보

- 제조공정(작업)별로 작성

- 원(재)료, 생산품, 근로자수 파악 기재

- 제조공정을 세부 작업순서대로 기재

- 기계․기구는 운반기계, 전동구동기계 등 공정내 모든 기계․기구 파악

- 유해화학물질은 주원료 뿐만 아니라 첨가제 등 공정 내 에서 소량 사용하는 물질도 파악 기재

- 기타 안전보건상 정보에는 과거의 발생재해(공상포함), 앗 차 사고 및 근로자(장애자, 여성, 고령자, 외국인, 비 정규직, 미숙련자 등)

특성 기재

⊙ 위험성평가표(구성내용)

- 평가대상 공정명 및 공정의 구체적인 작업내용을 기재

- 위험요인을 4M으로 구분하여 도출

- 위험요인 및 재해형태

- 현재 안전조치

- 개선대책

- 평가대상 공정의 현재 및 개선 후 평균위험도 기재

⊙ 개선실행 계획서

- 위험 요인 별 개선대책

- 개선대책 실시일정

- 개선여부에 대한 확인

교육